堿性鍍鋅常見故障的故障和糾正鍍鋅方法介紹

表面處理網：(1)鍍層粗糙，鈍化膜不亮。鍍液溫度太高;陰極電流密度過大，鍍液中鋅含量過高或氫氧化鈉及DPE含量太低;鍍液中有固體微粒或異金屬雜質過多等都會引起這類故障。

    分析故障時，先觀察一下現象，假使鍍件的向上面鍍層較粗糙，可能是鍍液中有固體微粒;若零件的邊緣和尖端處粗糙現象較嚴重，可能是電流密度太大;如果鍍鋅層尚好，但在3%硝酸中出光時，鍍層上有黑影，鈍化時膜層出現棕褐色，可能是鍍鋅液中有銅或鉛等異金屬雜質。

    產生這類故障時，先檢查溫度和電流密度，再通過鍍液分析，測定并調整鍍液中鋅和氫氧化鈉的含量，DPE含量是否偏低，可以通過赫爾槽試驗來了解。假使鍍層粗糙都不是上述原因引起，那就可能是鍍液中的雜質造成的，可以取少量鍍液，進行過濾后做Ⅰ試驗，再取少量鍍液，用鋅粉處理后做試驗，檢查故障是否是固體微粒或銅、鉛等異金屬雜質引起，逐項試驗，故障的原因就不難找到。

    (2)鍍層起泡，結合力不好。鍍前處理不好;鍍液溫度過低;添加劑質量不好或添加劑及有機雜質過多等會造成結合力不好。

    堿性鋅酸鹽鍍鋅液的除油和活化能力比氰化物鍍鋅液差，所以對前處理的要求比氰化物鍍鋅高，除油不徹底或酸腐蝕過度都會造成鍍層起泡。但是這類鍍液容易起泡的主要原因是有機添加劑在鍍層晶面上的吸附，使原有晶體或某些晶面不能正常生長，導致出現新晶核或某些晶面的畸形發展;或者是有機添加劑在鍍層中的夾附，阻礙了晶格的正常排列，引起晶格畸變，從而增大了鍍層的內應力，導致鍍層起泡。一般是添加劑用量愈多，鍍液溫度愈低，則添加劑在電極表面的吸附量也愈大;從而使鍍層有更大的內應力而更容易起泡。

    添加劑的質量對鍍層起泡也有影響，有些添加劑合成時反應不完全，在長期存放期間或長期使用過程中產生繼續聚合的情況，這樣的添加劑，可能容易使晶格畸變而產生應力，造成鍍層起泡。

    當鍍層起泡時，首先檢查鍍液溫度。假使鍍液溫度不低，再加強鍍前除油、防止基體金屬在酸中過腐蝕。倘若注意了這些問題，起泡現象依然存在，那就應該注意添加劑的用量和質量，這時可以停止補充添加劑，用大電流電解一段時間，以降低添加劑的含量，觀察起泡現象是否改善。如果仍無改善，則應檢查添加劑的存放時期是否過長，或者添加劑中雜質是否過多。某廠做過試驗，用工業級的原料合成的DPE—Ⅰ，加入鍍液中電鍍時，鍍層起泡，而用純度較高的原料合成的DPE—Ⅰ，加入鍍液中電鍍時，鍍層就不起泡。然后他們將工業級原料合成的DPE—Ⅰ，在使用前先電解一段時間，然后再使用，起泡現象基本上不出現了，該廠的試驗證明，添加劑的純度對鍍層起泡有影響，應該引起注意。

    假使鍍層起泡是由添加劑的質量不好引起的，那就一方面，應對鍍液進行處理，處理方法可用雙氧水一活性炭或高錳酸鉀一活性炭。有資料介紹用lg/LBa(OH)2和1g/LCa(ocl)2處理鍍液，效果很好;另一方面對未使用的添加劑，在使用前進行電解處理，以減少添加劑中雜質對鍍層起泡的影響。

    (3)沉積速度慢，深鍍能力差。鍍液溫度低;陰極電流密度小;鍍液中氫氧化鈉含量或DPE含量太低;鍍液渾濁或有鉛等異金屬雜質等會出現這類故障。

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